Wybór odpowiedniego materiału jest kluczowy dla każdego projektu obróbki blachy. Zrozumienie składu i cech tych materiałów, jak współpracują z prasą krawędziową, oraz jakie są zmienne związane z blachą, jest niezbędne do prawidłowego obliczania rozwinięć. Różne materiały oferują unikalne właściwości, które mogą znacząco wpłynąć na wytrzymałość, trwałość, łatwość obróbki i wygląd estetyczny końcowego produktu. stal W ciągu historii stal zawsze była wykorzystywana w bardzo wszechstronny sposób. Ten materiał był niezbędny dla innowacji technologicznej na całym świecie. W rzeczywistości, bez jej dostępności i niskiego kosztu, rewolucja przemysłowa nie byłaby możliwa. Z biegiem czasu techniki produkcji stali zostały udoskonalone. Gdy mówimy o stali, warto rozróżnić dwie główne rodziny: Stale niestopowe: składają się z stopów żelaza i węgla Stale stopowe: stopy, w których oprócz żelaza i węgla obecne są inne pierwiastki. Oprócz obecności pierwiastków, istnieją różne typy stali na podstawie procentowej zawartości węgla. Ogólnie rzecz biorąc, im większa zawartość węgla, tym większa będzie twardość. Kiedy mówimy o stalach miękkich lub twardych, odnosimy się do stężenia węgla. Ogólnie rzecz biorąc, można wyróżnić stal w następujących klasach: ekstra miękkie: 0,5-0,25% węgla miękkie: 0,15 – 0,25% węgla półmiękkie: 0,25 – 0,40% węgla półtwarde: 0,40 – 0,60% węgla twarde: 0,60% - 0,70% węgla bardzo twarde: 0,70% - 0,80% węgla ekstra twarde: 0,80 – 0,85% węgla Stale stopowe Mówiliśmy już o stalach stopowych, czyli takich, które oprócz żelaza i węgla zawierają inne pierwiastki. Jednym z najbardziej znanych jest niewątpliwie stal nierdzewna Stal nierdzewna Stal nierdzewna (ang. Stainless Steel) zawiera wysoki procent chromu, co czyni ją bardzo odporną na korozję i wysokie temperatury. Chrom nadaje stali nierdzewnej również dużą plastyczność, dzięki czemu znajduje zastosowanie w wielu dziedzinach. Przeprowadziliśmy wywiady z dwiema firmami specjalizującymi się w obróbce stali nierdzewnej, aby zrozumieć, jakie są trudności i jakie rozwiązania przyjęły w fazie gięcia. W procesie gięcia wykorzystywanych jest wiele rodzajów stali nierdzewnej, z których każda ma specyficzne właściwości, które czynią ją odpowiednią do określonych zastosowań. Najczęściej stosowane typy stali nierdzewnej to: Stale nierdzewne serii 300 Stal nierdzewna 304: Jest to najbardziej powszechny i wszechstronny rodzaj stali nierdzewnej, znany również jako stal 18/10 ze względu na zawartość chromu i niklu. Charakteryzuje się doskonałą odpornością na korozję i dobrą obrabialnością. Materiał ten jest często stosowany w zastosowaniach wymagających wysokiej odporności na korozję, takich jak kuchnie przemysłowe, urządzenia gospodarstwa domowego i sprzęt do przetwórstwa żywności. Stal nierdzewna 316: Oprócz niklu i chromu zawiera również molibden, co dodatkowo poprawia odporność na korozję, zwłaszcza w środowiskach słonych i chemicznych. Jest szeroko stosowana w zastosowaniach morskich, chemicznych, farmaceutycznych i medycznych, gdzie środowisko jest szczególnie agresywne. Stale nierdzewne serii 400 Stal nierdzewna 430: Jest to rodzaj stali ferrytycznej o dobrej odporności na korozję i dobrych właściwościach mechanicznych. Jest często stosowana w zastosowaniach wewnętrznych, takich jak panele urządzeń gospodarstwa domowego i okładziny architektoniczne. Jednak w porównaniu z serią 300, ma niższą odporność na korozję i mniejszą plastyczność. Stal nierdzewna 410: Oferuje dobry balans między odpornością na korozję a twardością. Jest stosowana w zastosowaniach wymagających wysokiej odporności na zużycie i umiarkowanej odporności na korozję, takich jak narzędzia tnące, ostrza i wyposażenie przemysłowe. Stal Cor-Ten Stal Cor-Ten, zwana również stalą patynową, to specjalny stop stali o brązowawoczerwonym kolorze. Nazwa COR-TEN pochodzi od połączenia corrosion resistance (odporność na korozję) i tensile strength (wytrzymałość na rozciąganie) i podkreśla jej główne cechy. Główną właściwością stali Cor-Ten jest jej rzadka i unikalna zdolność do samoochronnego zabezpieczania przed korozją, reakcja typu utleniającego, która reaguje na naprężenia środowiskowe i prowadzi do powstania warstwy tlenku powierzchniowego, która, jeśli zostanie zarysowana lub usunięta, stale się regeneruje. Oprócz stali można giąć również inne materiały. Aluminium Aluminium jest kolejnym bardzo popularnym materiałem w obróbce blach ze względu na swoją lekkość, odporność na korozję i łatwość obróbki. Jest stosowany w szerokim zakresie zastosowań, od przemysłu lotniczego po motoryzacyjny i urządzenia gospodarstwa domowego. Aluminium może być anodowane, aby dodatkowo poprawić jego odporność na korozję i estetykę. Miedź Miedź jest znana ze swojej doskonałej przewodności elektrycznej i cieplnej. Sprawia to, że jest idealna do zastosowań elektrycznych i grzewczych. Ponadto miedź ma dobrą odporność na korozję i może tworzyć patynę ochronną, która nadaje jej charakterystyczny i atrakcyjny wygląd. Jednak jest to stosunkowo drogi materiał i często stosowany w specjalistycznych zastosowaniach. Mosiądz Mosiądz, stop miedzi i cynku, jest ceniony za swoją łatwość obróbki, odporność na korozję i złoty wygląd. Jest szeroko stosowany w elementach dekoracyjnych, instrumentach muzycznych i armaturach hydraulicznych. Jego plastyczność pozwala na uzyskanie precyzyjnych i złożonych detali, co czyni go idealnym do precyzyjnych obróbek. Tytan Tytan jest wysoce odpornym i lekkim materiałem, znanym ze swojej doskonałej odporności na korozję i zdolności do utrzymania swojej integralności strukturalnej nawet w wysokich temperaturach. Jest stosowany w sektorach wymagających najwyższych osiągów, takich jak przemysł lotniczy, medyczny i wojskowy. Wadą jest to, że tytan jest drogi i wymaga specjalistycznych technik obróbki. Wnioski Wybór materiału do obróbki blach zależy od wielu czynników, takich jak wymagane właściwości mechaniczne, odporność na korozję, koszt i końcowe zastosowanie produktu. Każdy materiał oferuje unikalne zalety i może znacząco wpływać na proces produkcji i wydajność produktu końcowego. Zrozumienie cech i interakcji tych materiałów jest niezbędne do realizacji udanych projektów obróbki blach. Czy jesteś zainteresowany dowiedzieć się więcej o głównych cechach prasy krawędziowej? Pobierz nasz bezpłatny poradnik dotyczący gięcia na prasach krawędziowych!
Jednym z największych wyzwań w branży obróbki blach jest minimalizacja przestojów między kolejnymi procesami produkcyjnymi. VICLA znalazła na to rozwiązanie, tworząc innowacyjny Automatyczny Zmiennik Narzędzi ATC, specjalnie zaprojektowany do obsługi pras krawędziowych. Dzięki ATC, wymiana narzędzi odbywa się szybko i automatycznie, co znacznie skraca czas przygotowania produkcji i zwiększa wydajność. VICLA ATC Zmiennik Narzędzi: Efektywne Przechowywanie, Załadunek i Rozładunek Narzędzi Zaprojektowany, aby usprawnić interfejs między prasami krawędziowymi a systemem magazynowania, VICLA Automatyczny Zmiennik Narzędzi zapewnia szybkie, bezwysiłkowe i bezpieczne przechowywanie, załadunek i rozładunek wszystkich rozmiarów stempli i matryc. Kluczowe cechy Automatycznego Zmiennika Narzędzi: Modularna konstrukcja: Łatwo dostosowywalna do każdej konfiguracji prasy krawędziowej i wymagań użytkowych. Skalowalność: Możliwość zwiększenia pojemności magazynowej poprzez dodanie dodatkowych modułów w miarę potrzeb. Wszechstronne opcje: Dostępne w modelach z podwójnym wejściem oraz w rozmiarach XXL dla dużych i ciężkich pras krawędziowych. Kompleksowe zarządzanie narzędziami: Efektywne przechowywanie i zarządzanie nie tylko stemplami i matrycami, ale także specjalnymi narzędziami jak stoły do gięcia. Kluczowe aspekty automatycznego załadunku i rozładunku stempli i matryc System ten jest dostosowywalny i projektowany na miarę według wymagań klienta; skraca czas przygotowania o 4 lub 5 razy w porównaniu do standardowej operacji ręcznej i automatycznie wykonuje nawet najbardziej skomplikowane operacje, obsługując zestawy narzędzi do otwarcia V do 1-3/4” oraz narzędzia do trzymania prętów. Górne narzędzia mogą być również obracane o 180 stopni. System umożliwia również użycie systemów mocowania Promecam lub WILA. Automatyzacja obejmuje wszystko, w tym operacje wstępne. Jednym z bardziej interesujących aspektów jest programowanie przez biuro techniczne: system CAD/CAM przetwarza plik trójwymiarowy, tworzy najlepszy cykl gięcia i wysyła program do maszyny, która jest automatycznie wyposażana, przywołując sekwencję gięcia bezpośrednio na ekranie sterowania numerycznego. Wszystkie dane dotyczące narzędzi i obróbki są automatycznie zapisywane na końcu pracy i eksportowane do zarządzania dla analizy kluczowych danych 4.0. Zalety: Skrócenie czasu ustawiania Zwiększenie produktywności Konfigurowalna konfiguracja Wszechstronne i zautomatyzowane programowanie Proste i intuicyjne użytkowanie Obsługa skomplikowanych ustawień Ustaw dwie prasy krawędziowe jednocześnie System VICLA ATC - Pojedynczy lub Podwójny - został zaprojektowany, aby zautomatyzować i przyspieszyć ustawianie, co pozwala na efektywną produkcję małych partii. System łączy jedną lub dwie hybrydowe prasy krawędziowe z automatycznym zmiennikiem narzędzi, co umożliwia wiele konfiguracji narzędzi, skracając czas ustawiania o 4 lub 5 razy w porównaniu do standardowej operacji manualnej. Głównym elementem systemu jest kompaktowy wózek, który pełni rolę robota zmieniającego narzędzia, umieszczając zestawy narzędziowe, z otwarciem V do 1-3/4”, w systemach mocowania górnej i dolnej belki. Ten wózek pobiera i wymienia narzędzia w magazynie narzędzi, który może pomieścić do 60 metrów matryc i stempli. Narzędzia mogą być używane w ustawieniach manualnych lub robotycznych. Górne narzędzia mogą być również obracane o 180 stopni. Programowanie offline Jedną z wielu zalet automatycznego zmiennika narzędzi VICLA jest możliwość programowania offline. System CAD/CAM przetwarza plik trójwymiarowy, tworzy najlepszą sekwencję gięcia i wysyła program do maszyny, która jest automatycznie wyposażona i wywołuje sekwencję gięcia bezpośrednio na ekranie sterowania numerycznego. Wszystkie dane dotyczące narzędzi i obróbki są automatycznie zapisywane na końcu pracy i eksportowane do systemu zarządzania w celu analizy danych. Potrzebujesz więcej informacji? Jeśli chcesz zoptymalizować zarządzanie narzędziami do pras krawędziowych lub masz konkretne pytania, nie wahaj się z nami skontaktować. Pobierz naszą broszurę lub złóż zapytanie ofertowe online.
Narzędzia do prasy krawędziowej składają się z tłoków i matryc, które są używane do formowania blach w pożądane kształty. Tłok jest górnym narzędziem, które naciska na materiał, podczas gdy matryca jest dolnym narzędziem, które podtrzymuje materiał podczas procesu gięcia. Czym jest prasa krawędziowa? Prasa krawędziowa jest maszyną używaną do gięcia blach w różne kształty. Składa się z górnego belki (tłoka), który porusza się pionowo, i dolnego belki (matrycy), która pozostaje stacjonarna. Blacha jest umieszczana między dwoma belkami, a tłok jest dociskany, aby zgiąć materiał. Istnieje kilka rodzajów pras krawędziowych: mechaniczne prasy krawędziowe, hydrauliczne prasy krawędziowe, hybrydowe prasy krawędziowe, prasy krawędziowe CNC, prasy krawędziowe rotacyjne. Przeczytaj nasz kompleksowy przewodnik, który wyjaśnia każdy rodzaj prasy krawędziowej. Wybór Odpowiednich Narzędzi do Prasy Krawędziowej Wybór odpowiednich narzędzi do prasy krawędziowej jest kluczowy dla osiągnięcia dokładnych i wydajnych wyników. Oto kilka kluczowych czynników do rozważenia: Rodzaj materiału: grubość, wytrzymałość i plastyczność materiału będą determinować najlepsze opcje narzędzi. Kąt gięcia: pożądany kąt gięcia będzie wpływał na wybór kształtów tłoka i matrycy. Promień gięcia: promień gięcia wpłynie na wymagania dotyczące narzędzi. Konfiguracja narzędzi: rozważ czynniki takie jak otwory matrycy V, profile tłoków i materiały narzędzi. Nośność prasy krawędziowej: upewnij się, że Twoje narzędzia są zgodne z nośnością Twojej prasy krawędziowej. Materiał Narzędzi do Prasy Krawędziowej? Narzędzia do prasy krawędziowej są zwykle wykonane z utwardzonych stali narzędziowych lub materiałów węglika. Materiały te oferują doskonałą odporność na zużycie, wytrzymałość i odporność na ciepło, co czyni je odpowiednimi do wymagających zastosowań gięcia. Konfiguracja Narzędzi do Prasy Krawędziowej Odpowiednia konfiguracja narzędzi do prasy krawędziowej jest niezbędna do dokładnej i bezpiecznej pracy. Postępuj zgodnie z następującymi ogólnymi wytycznymi: Czystość: Upewnij się, że narzędzia i łóżko prasy krawędziowej są czyste, aby zapobiec zarysowaniom i zabrudzeniom, które mogą wpływać na proces gięcia. Wyrównanie: Dokładnie wyrównaj tłok i matrycę, aby zapewnić prawidłowy kontakt z materiałem. Zaciskanie: Zabezpiecz narzędzia na miejscu za pomocą odpowiednich mechanizmów zaciskowych. Regulacja tonażu: Ustaw tonaż prasy krawędziowej zgodnie z wymaganiami materiału i gięcia. Kontrole bezpieczeństwa: Przeprowadź kontrole bezpieczeństwa przed uruchomieniem prasy krawędziowej, aby zapewnić prawidłową konfigurację i zapobiec wypadkom. Dodatkowe Rozważania Ważne jest przeprowadzenie prawidłowej konserwacji narzędzi: regularna konserwacja, w tym czyszczenie, smarowanie i kontrola, jest niezbędna do przedłużenia żywotności narzędzi i zapewnienia optymalnej wydajności. Jeśli interesują Cię te tematy, przygotowaliśmy wytyczne dotyczące prawidłowej konserwacji prasy krawędziowej. Rodzaje Narzędzi Górnych: Tłoki Tłoki są narzędziami mocowanymi do tłocznika za pomocą różnych systemów mocujących. Tłoki są zasadniczo ostrzami, które opuszczają się z góry na blachę podczas gięcia, śledząc linię gięcia i tym samym określając późniejszą wysokość zakładki. Mogą być one klasyfikowane na podstawie ich charakterystyk, które następnie powiedzą nam, czy narzędzie jest odpowiednie do wykonania gięcia. Charakterystyki mechaniczne i wymiarowe są zawsze znajdowane w katalogu i są często stemplowane na przedniej stronie tłoka. Kod produktu: nazwa przypisana przez producenta; składa się z szeregu liczb, które dostarczają informacji mechanicznych i wymiarowych o tłoku. Stopnie: pochylenie między powierzchniami bezpośrednio przylegającymi do promienia końcówki. Wizualnie pokazują one już, czy tłok jest zaprojektowany do wykonywania gięć bliższych niż 90°. Najczęstsze są te o kącie 90° (specyficzne dla tłoczenia), 88° (doskonałe do głębokiego tłoczenia), 85°, 60°, 35°, 30°. Te ostatnie są często nazywane narzędziami igłowymi, aby podkreślić ich bardzo spiczasty kształt. Są one używane do typowych gięć powietrznych i do wykonywania operacji gięcia-ściskania. Wysokość: wysokość użytkowa, która w normie europejskiej jest równa całkowitej wysokości minus 30 mm mocowania do pośrednika. Narzędzia o większej wysokości pozwalają na dobre wykorzystanie przy tworzeniu głębokich skrzynek. Promień: promień końcówki tłoka i wizualnie pokazuje nam, do jakiego rodzaju użytku został zaprojektowany. Ogólnie rzecz biorąc, większy promień sugeruje użycie do grubszych materiałów lub do gięcia cienkiej blachy, ale z bardzo dużymi promieniami gięcia. Niektóre narzędzia mają płaską końcówkę i mają specyficzne zastosowania, na przykład, jeśli płaski odcinek wierzchołka jest dość długi, w gięciach podwiniętych (kalandrowanie) dużych grubości. Obciążenie: maksymalna siła gięcia, na jaką mogą być poddawane tłoki, granica, po przekroczeniu której zaczyna się ryzyko nieodwracalnych deformacji lub złamania. Te znane jako łabędzia szyja, najczęściej odpowiednie do ciasnych i kolejnych gięć, mogą rzadko mieć maksymalne obciążenia porównywalne do tych narzędzi prostych, z prostego geometrycznego powodu. Jak Wybrać Stemple do Prasy Krawędziowe Dostępne są różne typy stemple do różnych zadań. Wybór tłoka powinien nastąpić dopiero po poznaniu podstaw każdego typu tłoka do prasy krawędziowej. Te różne tłoki to: Standardowy stemple Najczęściej stosowanym narzędziem do prasy krawędziowej. Jego grube ciało i wąska końcówka generują wysoki tonaż, odpowiedni do gięcia grubszych materiałów. Wewnętrzna strona ma lekką krzywiznę wklęsłą z płaskimi zewnętrzami, umożliwiając krótsze składanie zakładki. Stemple o ostrym kącie Używaj tłoków o ostrych kątach do bardzo krótkich gięć, zwykle 30° lub mniej. Mogą one również obsługiwać większe kąty, takie jak 60°. Tłoki te mają ostrą końcówkę i ogólnie masywne ciało. Stemple wąski Stemple wąskie są równomiernie cienkie na całej długości. Pasują do ciasnych przestrzeni, gdzie inne tłoki mogą nie pasować. Są również znane jako tłoki mieczowe. Typowe zastosowanie to zamykanie profili kwadratowych lub pudełkowych. Stemple ramowy Stemple ramowe mają wąskie ciało i skośną końcówkę, która wygina się do wewnątrz. Są one idealne do tworzenia gięć wokół narożników, takich jak ościeżnice drzwi i ramy okienne. Stemplełabędzi szyi Stemple łabędziej szyi są używane do aplikacji znaczników i tworzenia profili w kształcie litery U. Ich wyjątkowy kształt zapobiega kolizji nóg obrabianego przedmiotu z narzędziami. Tłoki łabędziej szyi są podobne, ale słabsze ze względu na niespodtrzymywaną linię siły. Tłok joggle Stemple joggle są specjalnymi narzędziami do wykonywania gięć wokół narożników. Ich cieńszy profil jest idealny do tworzenia gięć w kształcie litery S. Są one mniej powszechne i używane do niszowych zastosowań. Stemple z zaokrąglonym wierzchołkiem Stemple z zaokrąglonym wierzchołkiem mają zaokrągloną końcówkę zamiast ostrej. Tworzy to gięcie w kształcie litery U zamiast ostrego kształtu V. Są one często używane z matrycą w kształcie litery U do zaokrąglonych narożników. Rodzaje Narzędzi Dolnych: Matryce Matryce są dolnymi narzędziami przymocowanymi do stołu prasy krawędziowej. Są dostępne w różnych kształtach i rozmiarach, ale większość ma otwór w kształcie litery V. Typowe kąty otwarcia V wahają się od 90° (do tłoczenia) do 30°. Wielokrotne matryce oferują wszechstronność, umożliwiając gięcie różnych grubości bez zmiany narzędzi. Mogą jednak być ograniczone pod względem wysokości, zwłaszcza w przypadku elementów w kształcie litery Z o ciasnych gięciach. Matryce T są inną opcją. Mają one pojedynczy otwór w kształcie litery V, ale oferują większą elastyczność pod względem wymiarów. Dzięki trochę doświadczenia można wizualnie ocenić przydatność matrycy do określonej aplikacji gięcia. Matryce można klasyfikować na podstawie: Kodu produktu: unikatowy identyfikator dla każdej matrycy, przypisany przez producenta. Stopni: kąt otworu w kształcie litery V w matrycy, określający maksymalny kąt gięcia. Promień: promień zaokrąglonych narożników litery V, wpływający na jakość gięcia. Matryca V Pojedyncza matryca V ma wnękę w kształcie litery V. Są one najczęstszą matrycą do prasy krawędziowej ze względu na ich wszechstronność. Otwarcie matrycy V powinno być idealnie osiem razy większe niż grubość materiału. Dwustronne samocentrujące matryce V These dies have two parallel V-shaped cavities, streamlining the bending process. You can change bend angles without retooling. Matryca wielokrotna V Matryce wielokrotne V mają wiele wnęk V, oferując różne opcje gięcia. Obrót matrycy pozwala na zmianę kątów gięcia lub grubości materiału. Matryce gofrowane Matryce gofrowane tworzą wzór gofrowany na blachach. Są one używane do określonych zastosowań wymagających tekstury powierzchni. Matryce spłaszczające i podwijające Matryce te składają i spłaszczają całą długość zakładki w ostrym kącie gięcia. Są dostępne w stylach sprężynowych i w kształcie litery U. Matryce do formowania kanałów Matryce do formowania kanałów tworzą kanał w kształcie litery U w jednym przejściu, zamiast tradycyjnego dwuprzebiegowego procesu przy użyciu matryc V. Systemy mocowania narzędzi Wybierając narzędzia do prasy krawędziowej, należy wziąć pod uwagę system mocowania. System mocowania znacząco wpływa na czas ustawiania maszyny. Podsumowaliśmy 7 wskazówek dotyczących optymalizacji konfiguracji prasy krawędziowej. Rodzaje systemów mocowania narzędzi Systemy mocowania narzędzi można klasyfikować według ich typu mocowania, takiego jak Promecam (europejski) lub WILA. Górne i dolne zaciski narzędzi mogą również różnić się technologią mocowania: ręczne, półautomatyczne, hydrauliczne lub pneumatyczne. Przechowywanie Narzędzi do Prasy Krawędziowej Ładowanie i rozładowywanie narzędzi do prasy krawędziowej jest czasochłonne. Automatyczna wymiana narzędzi VICLA skraca czas ustawiania nawet pięciokrotnie. Dowiedz się więcej o automatycznych wymiennikach narzędzi: czym są, jak działają i jakie mają korzyści.
Powrót sprężysty jest częstym wyzwaniem w procesie gięcia blach: występuje, gdy wygięty element metalowy częściowo powraca do swojego pierwotnego kształtu po uwolnieniu siły gięcia. Zjawisko to jest wynikiem naturalnej elastyczności materiału. Dlaczego występuje powrót sprężysty? Naprężenie wewnętrzne: Kiedy materiał jest gięty, jego wewnętrzna struktura jest napinana. Niektóre części materiału są ściskane, podczas gdy inne są rozciągane. Odkształcenie sprężyste: Kiedy siła gięcia jest usunięta, ściskane i rozciągnięte obszary próbują powrócić do swojego pierwotnego stanu, powodując częściowe wyprostowanie materiału. Co dzieje się wewnątrz gięcia? Kiedy giętasz kawałek metalu, zewnętrzna część rozciąga się (naprężenie rozciągające), podczas gdy wewnętrzna część ściska się. Istnieje warstwa neutralna, w której nie występuje ani naprężenie rozciągające, ani ściskające. Włókna w zewnętrznych rozciągniętych warstwach mają tendencję do ciągnięcia gięcia z powrotem w kierunku jego pierwotnego kształtu, powodując powrót sprężysty. Test wytrzymałości na rozciąganie Aby lepiej zrozumieć to zjawisko, naukowcy przeprowadzają test wytrzymałości na rozciąganie. Ciągną oni kawałek materiału, aż się złamie. Test ten pokazuje, jak materiał rozciąga się i w którym momencie pęka. Test wytrzymałości na rozciąganie, choć prosty, dostarcza podstawowych danych do zrozumienia właściwości mechanicznych oferowanych przez dany materiał. Aby wykonać test, używa się specjalnej hydraulicznej maszyny, która posiada obudowy lub zaciski, w które są wkładane końce próbki, które mogą mieć różne kształty i przekroje, ale są standaryzowane. Ten rodzaj odwrotnej prasy ma charakterystykę wywierania naprężenia rozciągającego, a nie ściskającego, i powoduje naprężenie w próbce, aż materiał ulegnie plastycznej deformacji, a następnie złamie się. Cały cykl testu nie jest przypadkowy, ale jest wykonywany powoli i stopniowo, rejestrując dwie podstawowe wielkości: wartość wywieranego ciśnienia; procent wydłużenia próbki. Te dwie miary są przekształcane na wykres, który śledzi postęp deformacji i pęknięcia próbki w czasie rzeczywistym. Co mówi nam krzywa naprężenie-odkształcenie? Obszar sprężysty (A-B): materiał może powrócić do swojego pierwotnego kształtu, jeśli obciążenie zostanie usunięte. Punkt granicy plastyczności (B): materiał zaczyna się odkształcać na stałe. Obszar plastyczny (B-D): materiał jest na stałe zdeformowany. Punkt pęknięcia (D): materiał pęka. Co ma to wspólnego z powrotem sprężystym w gięciu blach? Wracając do gięcia, możemy zrozumieć, że strefa wokół płaszczyzny neutralnej jest tą, która uległa najmniejszym naprężeniom i dlatego pozostała w stanie sprężystym materiału: to właśnie tutaj znajdują się włókna bezpośrednio odpowiedzialne za powrót sprężysty. Natomiast strefy peryferyczne są nieodwracalnie uległy i przyczyniają się do stabilności deformacji. Później zobaczymy silny związek, który istnieje między płaszczyzną neutralną a problemem rozwoju blach. Obliczanie Powrotu Sprężystości Dokładne obliczenie powrotu sprężystości wymaga zrozumienia kilku czynników: Moduł Younga (E): Mierzy sztywność i odporność materiału na deformację. Granica plastyczności: Punkt, w którym materiał zaczyna się odkształcać plastycznie. Współczynnik K: Mnożnik określający położenie osi neutralnej w zagięciu. Przeczytaj nasz pełny przewodnik i użyj naszego kalkulatora online do obliczenia współczynnika K. Promień wewnętrzny gięcia: Promień wewnętrznej krzywej gięcia. Grubość materiału: Grubość blachy. Kąt gięcia: Żądany kąt gięcia. Na szczęście nowoczesne prasy krawędziowe, takie jak prasy krawędziowe VICLA, wykorzystują sterowanie numeryczne (CNC) do przewidywania i kompensowania powrotu sprężystości. Niektóre zaawansowane maszyny produkowane przez VICLA zapewniają urządzenia, które kompensują powrót sprężystości w czasie rzeczywistym. Czynniki wpływające na powrót sprężysty w gięciu blach: Granica plastyczności: Mocniejsze materiały wykazują większy powrót sprężystości. Promień gięcia: Ostrzejsze promienie generalnie prowadzą do mniejszego powrotu sprężystości. Otwarcie matrycy: Szersze otwory matryc w formowaniu powietrznym mogą zwiększyć powrót sprężystości. Grubość materiału: Relacja między promieniem gięcia a grubością wpływa na powrót sprężystości. Pokonanie powrotu sprężystości Powrót sprężystości zależy od wielu zmiennych związanych z blachą, a każdy materiał reaguje inaczej. W niektórych wysokowytrzymałych stalach powrót sprężystości jest tak wyraźny, że wymagany jest specjalny sprzęt. Jak więc skompensować powrót sprężystości? Chociaż tłoczenie było kiedyś powszechną metodą rozwiązywania problemów z powrotem sprężystości, obecnie nie jest ono generalnie uważane za najbardziej skuteczną lub wydajną opcję ze względu na potencjalne wady. Gięcie dolne oferuje większą kontrolę nad kątem gięcia w porównaniu do innych metod, ale może być trudne ze względu na wysokie wymagania dotyczące tonażu. Formowanie powietrzne, zwłaszcza w połączeniu z nowoczesną prasą krawędziową CNC, jest stosunkowo stabilnym procesem. Jednakże, różnice w tej samej partii blachy mogą nadal wpływać na powrót sprężystości. Czynniki takie jak grubość, kierunek włókien i wytrzymałość na rozciąganie odgrywają znaczącą rolę. Osiąganie perfekcyjnych gięć Aby uzyskać precyzyjne gięcie w zastosowaniach, gdzie powrót sprężystości ma kluczowe znaczenie, można zastosować mechanizmy sprzężenia zwrotnego kompensacji kąta. Systemy te wykorzystują czujniki, kamery lub lasery do monitorowania powrotu sprężystości podczas procesu gięcia i wprowadzania korekt w czasie rzeczywistym, aby zapewnić dokładne wyniki. Kontrola kąta do zarządzania powrotem sprężystości Systemy kontroli kąta są niezbędne do skutecznego zarządzania powrotem sprężystości w gięciu blach. Te zaawansowane technologie precyzyjnie mierzą i korygują odchylenia kątów gięcia, zapewniając dokładne i spójne wyniki. Dzięki ciągłemu monitorowaniu procesu gięcia systemy kontroli kąta mogą wykrywać i kompensować powrót sprężystości w czasie rzeczywistym. Eliminuje to potrzebę ręcznych regulacji i zmniejsza ryzyko błędów. Ponadto systemy te mogą przechowywać dane historyczne dotyczące zachowania powrotu sprężystości, umożliwiając optymalizację ustawień procesu i poprawę jakości części. System kontroli kąta VICLA System kontroli kąta VICLA to najnowocześniejsza technologia zaprojektowana do zapewnienia wyjątkowej precyzji i wydajności w gięciu blach. Dzięki swoim zaawansowanym możliwościom system VICLA zapewnia spójne kąty gięcia i minimalizuje wpływ powrotu sprężystości. Jedną z kluczowych zalet systemu kontroli kąta VICLA jest jego zdolność do uczenia się i adaptacji. System przechowuje dane historyczne dotyczące zachowania powrotu sprężystości, co pozwala mu na ciągłe udoskonalanie swoich regulacji i optymalizację procesu gięcia dla określonych materiałów i zastosowań. Wnioski Zrozumienie i rozwiązywanie problemów związanych z powrotem sprężystości może znacznie poprawić dokładność i wydajność procesów gięcia blach. Implementacja takich strategii jak nadgięcie, kompensacja kąta i właściwy dobór narzędzi może
Gięcie blach jest kluczowym procesem w obróbce metali, który polega na nadawaniu płaskim arkuszom metalu pożądanych kształtów poprzez zastosowanie siły. Technika ta znacznie rozwinęła się wraz z postępem technologicznym, obejmując szereg metod, takich jak gięcie powietrzne, gięcie V i gięcie U, z których każda jest odpowiednia do określonych zastosowań. Gięcie metali jest procesem złożonym, wymagającym dokładnego rozważenia różnych czynników, takich jak właściwości materiału, prasy krawędziowe, narzędzia i parametry procesu. Zdolność do konsekwentnego osiągania dokładnych i wysokiej jakości gięć jest kluczowa w wielu branżach. Obecnie powszechnie stosowane maszyny do gięcia blach obejmują prasy krawędziowe, narzędzia do gięcia rotacyjnego i urządzenia do gięcia walcowego, co świadczy o wszechstronności i przystosowalności tego procesu. Maszyny te rozwinęły się, oferując większą precyzję, wydajność i automatyzację, umożliwiając produkcję złożonych komponentów w dużych ilościach. Spis Treści Historia Gięcia Blach Rodzaje Gięcia Blach Znaczenie Gięcia Blach w Produkcji Proces Gięcia Blach, Projektowanie i Planowanie Najczęściej Stosowane Materiały do Gięcia Blach Maszyny do Gięcia Blach Zrozumienie Dodatku Gięcia i Współczynnika K Wyzwania i Rozwiązania w Gięciu Blach Ewolucja Formowania Blach Ewolucja obróbki plastycznej blach Dzisiejsze nowoczesne prasy krawędziowe są wyposażone w zaawansowane systemy CNC, oferując zwiększoną precyzję i wydajność. Chociaż podstawowa koncepcja mechaniczna pozostaje taka sama – wprowadzenie tłoka do matrycy – wewnętrzne mechanizmy i elektronika przeszły znaczące ulepszenia. Ta ewolucja przekształciła prasy krawędziowe w zaawansowane technologicznie maszyny zdolne do produkcji złożonych gięć z większą dokładnością i powtarzalnością. Dlaczego Gięcie Blach Jest Niezbędne w Produkcji? Gięcie blach jest podstawą produkcji, przekształcając płaskie arkusze metalowe w niezbędne komponenty w różnych branżach. Od motoryzacji i lotnictwa po elektronikę użytkową i budownictwo, jego wszechstronność i znaczenie są niezaprzeczalne. Wybór materiału jest kluczowy w obróbce blach, ponieważ bezpośrednio wpływa na wytrzymałość, trwałość, obrabialność i wygląd produktu końcowego. Zrozumienie składu, właściwości i interakcji różnych materiałów z prasą krawędziową jest niezbędne do dokładnych obliczeń projektowych. Poza Stalą: Eksploracja Różnorodnych Opcji Blach Oto lista najczęściej stosowanych materiałów do gięcia blach: Stal: Najczęściej stosowany materiał ze względu na swoją wytrzymałość, trwałość i wszechstronność. Aluminium: Lekki, odporny na korozję i łatwy w obróbce. Stal nierdzewna: Oferuje doskonałą odporność na korozję i formowalność. Miedź: Znana ze swojej przewodności elektrycznej i termicznej, często stosowana w zastosowaniach dekoracyjnych. Mosiądz: Stop miedzi i cynku o złotym wyglądzie i dobrej obrabialności. Tytan: Wysoce wytrzymały i lekki, często stosowany w zastosowaniach lotniczych i medycznych. Stal Cor-Ten: Stal pogodzeniowa z właściwościami samoochronnymi. Wybór materiału zależy od takich czynników jak wymagane właściwości mechaniczne, odporność na korozję, koszt i konkretne zastosowanie. Material Composition Key Characteristics Common Applications Steel Iron and carbon alloys High strength, durability, versatility, cost-effective Automotive, construction, appliances Unalloyed Steels Iron and carbon Varying levels of hardness based on carbon content General-purpose applications Alloyed Steels Iron, carbon, and other elements Enhanced properties like corrosion resistance, heat resistance, and specific mechanical characteristics Stainless steel, Cor-Ten steel Stainless Steel Chromium, nickel, and often molybdenum Excellent corrosion resistance, formability, durability Food processing, marine, medical, architectural 300 Series Stainless Steel 304 (18/10), 316 High corrosion resistance, formability Commercial kitchens, appliances, food processing 400 Series Stainless Steel 430, 410 Good corrosion resistance, mechanical properties Appliance panels, cutting tools, industrial equipment Cor-Ten Steel Weathering steel Self-protecting from corrosion, high tensile strength Outdoor structures, architectural elements Aluminum Lightweight, corrosion-resistant, easily processed Aerospace, automotive, consumer electronics Copper High electrical and thermal conductivity, corrosion resistance Electrical wiring, heat exchangers, decorative elements Brass Copper and zinc Malleable, corrosion-resistant, attractive appearance Decorative components, musical instruments, plumbing fixtures Titanium Lightweight, highly durable, corrosion-resistant Aerospace, medical, military Zasada Procesu Gięcia Blach Gięcie blach obejmuje szereg etapów, począwszy od projektowania i planowania. Czynniki takie jak rodzaj materiału, grubość i pożądane kąty gięcia są brane pod uwagę przy wyborze odpowiedniej blachy i metody gięcia. Proces obejmuje następnie przygotowanie materiału, wyrównanie i właściwą operację gięcia. Na koniec gotowy produkt jest sprawdzany i weryfikowany, aby upewnić się, że spełnia specyfikację projektową. Rodzaje Metod Gięcia Blach Proces deformacji jest procesem technologicznym, który polega na modyfikowaniu wymiarów materiału poprzez zastosowanie kontrolowanych naprężeń zewnętrznych. W przypadku blach procesy deformacji można podzielić na pięć głównych grup.. Gięcie Powietrzne Jest to typowa deformacja pras krawędziowych. Reprezentuje najbardziej wszechstronną obróbkę i polega na użyciu matrycy z rowkiem w kształcie litery V i tłoka. Punkty kontaktu z blachą są trzy: wierzchołek tłoka; lewy wierzchołek matrycy; prawy wierzchołek matrycy. Wszechstronność gięcia trzypunktowego polega na możliwości pracy zarówno w małych i nieciągłych partiach, jak i w dużych produkcjach o praktycznie nieograniczonym zakresie grubości; w rzeczywistości, teoretycznie nie ma faktycznego ograniczenia grubości przy gięciu. W rzeczywistości, zakładając, że możliwe jest posiadanie maszyny o odpowiedniej wydajności i poprzez poszerzenie wymiarów matrycy, można giąć dowolną grubość blachy. Gięcie blach odbywa się poprzez pionowe zbliżanie narzędzi do żądanej wysokości i identyfikowane jest przez sterowanie numeryczne maszyny. Za tą prostą koncepcją kryje się wiele rozwiązań technologicznych i konstrukcyjnych opracowanych przez producentów na przestrzeni czasu. Niektóre z nich są obecnie całkowicie przestarzałe na rzecz innych, które gwarantują większą precyzję, szybkość, bezpieczeństwo i niższy wpływ na środowisko. Zalety Wszechstronność: Odpowiedni dla różnych rodzajów i grubości metali. Zmniejszenie zużycia narzędzi: Mniejszy kontakt z matrycą zmniejsza zużycie i wydłuża żywotność narzędzi. Elastyczność: Umożliwia szeroki zakres kątów gięcia z jednym zestawem narzędzi. Wady Mniejsza precyzja: Kąt gięcia może być wpływany Cons Less precision: The bend angle can be influenced by the material’s springback. Dependence on material properties: Variations in metal thickness or strength can affect bend consistency. Forming or coining Through a wide range of possibilities (such as deep drawing, hydroforming, etc.), this type of processing involves the use of dies that give a specific shape to the sheet metal and are designed exclusively for this purpose. It is a process that is not particularly versatile but that guarantees great repeatability. Forming is in fact the most adopted solution by companies that need to produce large volumes. Pros: High Precision: Yields exact bend angles with minimal springback. Consistent Results: Ideal for repetitive, high-volume production with uniform quality. Clean Edges: Produces sharp, well-defined bends. Wady: Mniejsza precyzja: Kąt gięcia może być wpływany przez tzw. sprężynę powrotną materiału. Zależność od właściwości materiału: Wariacje w grubości lub wytrzymałości metalu mogą wpływać na spójność gięcia. Formowanie lub tłoczenie Ten rodzaj obróbki obejmuje szeroki zakres możliwości (takich jak głębokie tłoczenie, hydroformowanie itp.) i polega na użyciu matryc, które nadają blachom określony kształt i są zaprojektowane wyłącznie do tego celu. Jest to proces mało wszechstronny, ale gwarantuje dużą powtarzalność. W rzeczywistości formowanie jest najczęściej przyjmowanym rozwiązaniem przez firmy, które potrzebują produkować duże ilości. Składanie Polega na deformacji długich pasm blachy poprzez ich wymuszone przejście przez długi szereg wałków, które stopniowo modyfikują ich kształt. Składanie wymaga dedykowanego systemu, takiego jak maszyny do składania, często o dużych wymiarach, ale umożliwia uzyskanie złożonych profili dzięki możliwości dodawania dalszej obróbki podczas procesu, takiej jak cięcie, dziurkowanie, spawanie, gwintowanie i wiele innych. Gięcie Paneli Wykonywane jest poprzez przyłożenie siły bocznej za pomocą ruchomego ostrza, które deformuje panel aż do osiągnięcia pożądanego kształtu. Jego zastosowanie jest dedykowane do małych grubości, zwykle do maksymalnie 3 mm. Giętarki panelowe są bardzo złożonymi maszynami i stosunkowo nowymi, powstałymi około lat 70-tych; gwarantują wysoką wydajność i wszechstronność przy wysokich inwestycjach początkowych. Jaki jest pożądany wynik tej operacji gięcia? Kiedy pytamy czego próbuję osiągnąć z tym gięciem?, zagłębiamy się w istotę formowania blach: zarządzanie zmiennymi. Kilka czynników wpływa na zdolność metalu do gięcia bez pękania lub utraty swojej integralności strukturalnej. Każdy gięt ma specyficzne wymagania, w tym pożądany kąt, promień i wykończenie powierzchni. Te wymagania, w połączeniu z właściwościami samej blachy, używanymi narzędziami i ustawieniami maszyny, przyczyniają się do końcowego wyniku. Zrozumienie tych zmiennych jest niezbędne do uzyskania spójnych, wysokiej jakości gięć. Oto lista 5 najważniejszych czynników, które determinują giętkość metalu. Aby uzyskać pełną listę, zapoznaj się z tą tabelą. Skład materiału i wykończenia Każdy rodzaj obróbki powierzchni lub wzór na blachy może uczynić gięcie bardziej wymagającym. Perforacje lub wypukłe wzory na blachach mogą jeszcze bardziej utrudnić gięcie. Nierównomierny rozkład materiału wzdłuż linii gięcia (tj. obszaru, który zostanie zdeformowany) powoduje asymetryczne naprężenia, które mogą spowodować przesunięcie części podczas procesu gięcia, co szczególnie utrudnia osiągnięcie prawidłowej długości zakładki. Ta sama niespójność odzwierciedla się również w kątach gięcia, które zmieniają się nieustannie, utrudniając standaryzację procesu. Oznacza to, że gdy materiał ma nierówną powierzchnię (taką jak perforacje lub tekstury), powoduje nierówne siły podczas gięcia. Może to spowodować przesunięcie części, prowadząc do niedokładnych kątów gięcia i niespójnych długości zakładki. Jak to rozwiązać Jednym z możliwych sposobów na znaczne przeciwdziałanie temu problemowi jest zainstalowanie szerszej matrycy. Gięcie z szerszymi matrycami oznacza, że deformacja występuje na większym obszarze i jest zatem delikatniejsza. Jednak taka metoda nie zawsze jest wystarczająca i jest całkowicie bezużyteczna w zapewnieniu spójnych długości zakładki. Użycie szerszej matrycy może pomóc w bardziej równomiernym rozłożeniu sił, ale nie rozwiąże całkowicie problemu, zwłaszcza gdy występują znaczne różnice w grubości materiału po obu stronach linii gięcia. Niestety, w obecności otworów, wypukłych wzorów lub innych funkcjonalnych cech, występują asymetrie między jedną a drugą stroną linii gięcia, które sprawiają, że użycie szerszej matrycy jest bezużyteczne. Cechy takie jak otwory lub wypukłe wzory tworzą nierówne naprężenia, które mogą przezwyciężyć siłę utrzymującą matrycy, powodując przesunięcie części. Te asymetrie podczas deformacji tworzą asymetryczne naprężenia, często większe niż siła zacisku. Powoduje to przesuwanie się arkuszy w poszukiwaniu równowagi, a najbardziej widocznym skutkiem tego czynnika zmienności są niespójne i różne długości zakładki. Nierówne naprężenia spowodowane cechami materiału mogą prowadzić do przesuwania się blachy podczas gięcia, co powoduje niespójne długości zakładki. Zmiana Grubości Zmiana grubości jest generalnie najczęściej występującą zmienną w operacjach gięcia i jest również dość powszechna w zwykłej, nieobrobionej blachy. Dlaczego? Po prostu procesy używane do produkcji blach, zwłaszcza w przypadku grubszych grubości, nie mogą zagwarantować absolutnej precyzji. W rzeczywistości każdy arkusz wykazuje odchylenia wymiarowe, które, choć mieszczą się w oczekiwanych tolerancjach w momencie zakupu, mają wpływ na spójność kątów podczas gięcia. Im grubszy jest materiał, tym bardziej zauważalny staje się problem. Spadek rzeczywistej grubości obrabianego przedmiotu prowadzi do wzrostu kąta α. Przyczyną tego irytującego problemu jest wyłącznie geometria i, w przeciwieństwie do innych zmiennych czynników, nie wpływa on na wcześniejsze etapy procesu produkcji. Maksymalny ruch w dół górnego belki pokrywa się z najniższym punktem osiągniętym przez tłok wewnątrz matrycy i jest nazywany dolnym martwym punktem (LDP). Sterowanie CNC identyfikuje LDP za pomocą wewnętrznego algorytmu, który oblicza go na podstawie następujących danych: grubość blachy, materiał, wysokość narzędzia i żądany kąt (kąt α). Maszyna CNC przekształca żądany kąt gięcia w określony ruch tłoka. Dokładność tej konwersji zależy od tego, jak zaawansowane jest oprogramowanie maszyny i ogólna jakość maszyny. Nawet niewielka różnica w grubości może spowodować znaczną zmianę kąta gięcia, zwłaszcza dla kątów zbliżonych do 90 stopni. Te wahania mogą wydawać się nieistotne na wcześniejszych etapach, takich jak cięcie lub zagnieżdżanie, ale mogą mieć duży wpływ na ostateczny kąt gięcia. Kierunek Włókien Orientacja włókien metalu może znacząco wpłynąć na jego giętkość. Ta zmienna jest również znana jako anizotropia i jest to właściwość fizyczna, która wpływa na zachowanie blachy podczas gięcia w kierunku podłużnym lub poprzecznym. Ta cecha jest nadawana surowemu materiałowi podczas procesu walcowania, szczególnie podczas walcowania na zimno. Proces walcowania powoduje trójwymiarowe zmiany w początkowym półprodukcie zgodnie z następującymi proporcjami: Wzdłuż długości, bardzo znacząco; Wzdłuż szerokości, w średnim-niskim stopniu; Wzdłuż grubości, bardzo nieznacznie i stopniowo. Oznacza to, że wewnętrzne włókna materiału są zmuszone do podążania za kierunkiem najbardziej zmodyfikowanego wymiaru i dlatego są ułożone prostopadle do wałków walcowni. Powoduje to, że blacha reaguje inaczej na gięcie, gdy jest wykonywane poprzecznie lub równolegle do kierunku walcowania. W rzeczywistości materiał anizotropowy ma różne wytrzymałości mechaniczne w zależności od orientacji. Na przykład stopy takie jak stal nierdzewna AISI 430 i aluminium wykazują znaczną anizotropię. Ta zmienna wpływa na spójność kątów gięcia i, w niektórych przypadkach, nawet na rozwój. Promień gięcia jest w rzeczywistości elementem, który najbardziej wpływa na standaryzację: im bardziej wytrzymały jest materiał, tym większy będzie naturalnie występujący wewnętrzny promień. Im bardziej podatny jest materiał, czyli mniej odporny, tym mniejszy będzie promień gięcia. Z tego powodu ta sama blacha, która gwarantuje swoją maksymalną wydajność mechaniczną podczas gięcia poprzecznie do kierunku walcowania, generuje dwa różne promienie. Temperatura Jedynym czynnikiem środowiskowym, który znacząco wpływa na proces gięcia blach, jest temperatura. Chociaż wahania temperatury są często pomijane w kontrolowanych środowiskach, mogą one mieć zauważalny wpływ zarówno na maszynę do gięcia, jak i na samą blachę. Na przykład ekstremalne zmiany temperatury, takie jak te doświadczane w bardzo gorące lub zimne dni, mogą wpływać na układ hydrauliczny maszyny i właściwości materiału. Podobnie, podczas pracy ze świeżo ciętym metalem, który wciąż ma inną temperaturę niż otoczenie, wahania temperatury mogą wprowadzać niespójności w procesie gięcia. Nawet w wysoce zautomatyzowanych liniach produkcyjnych temperatura pozostaje krytycznym czynnikiem do rozważenia. W maszynach do gięcia wahania temperatury mogą wpływać na wydajność maszyny od momentu jej włączenia do po wielu cyklach gięcia. Kluczowe Kwestie Projektowe w Gięciu Blach Skuteczne gięcie blach wymaga starannego rozważenia aspektów projektowych. Aby osiągnąć pożądany wynik bez uszczerbku dla integralności materiału, niezbędne jest skupienie się na następujących kluczowych kwestiach: Wybór materiału: Wybierz materiał, który odpowiada funkcjonalnym i estetycznym wymaganiom projektu, uwzględniając jego giętkość. Promień gięcia: Upewnij się, że promień gięcia jest odpowiedni do grubości materiału, aby zapobiec pękaniu lub deformacji. Kierunek włókien: Wyrównuj linię gięcia z kierunkiem włókien metalu, aby zmniejszyć ryzyko pękania. Dokładność kąta gięcia: Uwzględnij właściwości powrotu sprężystości materiału, aby osiągnąć pożądany kąt gięcia. Umieszczenie otworów: Unikaj umieszczania otworów w pobliżu linii gięcia, aby zapobiec zniekształceniom lub osłabieniu. Stan krawędzi: Zapewnij gładkie krawędzie na blachach, aby uniknąć nieregularności w gięciu. Obliczanie Dodatku Gięcia i Współczynnika K Współczynnik K jest kluczowym parametrem w gięciu blach, ale jego określenie może być trudne, ponieważ zależy od czynników takich jak materiał, grubość, promień wewnętrzny i kąt gięcia. Współczynnik K jest fundamentalny dla projektowania precyzyjnych produktów z blachy. Pozwala on przewidywać odliczenie gięcia dla szerokiej gamy kątów bez konieczności korzystania z wykresu. Istnieje wiele sposobów na to, aby to wyjaśnić, ale powiedzmy po prostu, że współczynnik K jest wartością procentową, która odzwierciedla, jak oś neutralna przesuwa się w kierunku wewnętrznej powierzchni podczas procesu gięcia. Innymi słowy, współczynnik K jest niczym więcej niż mnożnikiem, który może dać dokładną wartość dla przemieszczonej osi neutralnej. A jeśli znasz dodatek gięcia, możesz wyodrębnić z niego współczynnik K. Po poznaniu współczynnika K można go wykorzystać do przewidywania dodatku gięcia dla różnych kątów. Przeczytaj nasz przewodnik, aby dowiedzieć się więcej o współczynniku K. Co to jest dodatek gięcia? Dodatek gięcia jest kluczową wartością w obróbce blach. Odnosi się do dodatkowej długości materiału wymaganej do uwzględnienia rozciągania, które występuje, gdy część blachy jest gięta. Zasadniczo jest to dodatkowa długość, którą należy dodać do płaskiego arkusza, aby uzyskać pożądany kąt gięcia. Włókno neutralne jest wyimaginowaną linią w materiale, która nie doświadcza ani naprężeń rozciągających, ani ściskających podczas gięcia. Wzdłuż tej linii materiał nie rozciąga się ani nie ściska. Dodatek gięcia to dodatkowa długość, którą należy uwzględnić podczas gięcia kawałka metalu, aby zapewnić, że końcowa część ma odpowiedni rozmiar. Dlaczego dodatek gięcia jest ważny? Dokładne wymiary: bez odpowiedniego dodatku gięcia, gotowa część będzie zbyt krótka. Spójne wyniki: dobrze obliczony dodatek gięcia zapewnia, że wszystkie części są identyczne. Zmniejszenie odpadów: dokładnie obliczając dodatek gięcia, można zminimalizować marnowanie materiału. Korzystanie z oprogramowania do obliczeń dodatku gięcia i współczynnika K Możesz użyć naszego kalkulatora online do dokładnego obliczania współczynnika K i dodatku gięcia blachy. Rozwiązywanie Typowych Problemów z Gięciem Blach Zrozumienie i rozwiązywanie typowych problemów z gięciem blach może znacznie poprawić jakość i wydajność procesu obróbki. Oto niektóre częste problemy i potencjalne rozwiązania: Powrót sprężystości: Aby zapobiec powrotowi materiału do pierwotnego kształtu po gięciu, należy lekko przegiąć materiał lub użyć materiału o niższej granicy plastyczności. Pękanie: Unikaj gięcia metalu poza jego granicę sprężystości. Użycie odpowiedniego promienia gięcia i wyżarzanie materiału może pomóc zapobiec pękaniu. Wykrzywianie: Aby uniknąć nierównych naprężeń i zapobiec wykrzywieniu, należy zapewnić jednolitą grubość i stosować symetryczne techniki gięcia. Może to obejmować dziurkowanie i zwijanie otworów wentylacyjnych. Jeśli chcesz dowiedzieć się, jak ich uniknąć, przeczytaj nasz specjalny przewodnik dotyczący radzenia sobie z dziurkami i zwijaniem otworów wentylacyjnych w gięciu blach. Rysy lub ślady powierzchniowe: Chroń materiał za pomocą folii i utrzymuj narzędzia w czystości, aby zapobiec uszkodzeniu powierzchni. Niedokładne kąty gięcia: Regularna konserwacja i kalibracja maszyny do gięcia są niezbędne do zapewnienia dokładnych kątów.
EVB Metalwork Fabrication, specjalizująca się w obróbce kontraktowej, konsekwentnie priorytetyzuje innowacje w zakresie maszyn, aby napędzać swój rozwój i ewolucję. Jednym z przykładów jest ich partnerstwo z VICLA, które wprowadziło do ich warsztatu hybrydową prasę krawędziową .Superior - maszynę znaną ze swojej łatwości obsługi i wyjątkowej precyzji, idealnie dopasowaną do złożonych operacji obróbki metali wykonywanych przez EVB. Historia EVB to historia firmy, która od swojego powstania w latach 60. XX wieku do dziś rozwinęła się z małego warsztatu rzemieślniczego do uznanego gracza w sektorze obróbki blach. Marco Butti, obecny właściciel firmy z siedzibą w Calolziocorte (LC) i wnuk założyciela, opowiedział nam o tej rzeczywistości, wyzwaniach, którym firma musiała sprostać, oraz o znaczeniu technologii, zwłaszcza współpracy z VICLA, która zapoczątkowała nowy rozdział sukcesu i innowacji w rozwoju firmy. EVB S.r.l. została założona w latach 60. XX wieku i zajmuje się głównie obróbką metali dla osób trzecich: cięciem laserowym, gięciem i montażem części - mówi Marco Butti. Ta firma, początkowo skupiona na naprawach i małych pracach, była w stanie dostosować się do potrzeb rynku, zmieniającej się technologii i rozszerzyć swoją ofertę usług. Zawsze staraliśmy się rozwijać to, co było produktem stolarskim, koncentrując się bardziej na jakości niż na ilości. Różnorodność prac, które EVB jest w stanie wykonywać, jest jedną z jej największych sił. Potrafimy przechodzić od jednego zadania do drugiego. Robimy wszystko, od małych części o wadze 1 kg do cokołów o długości 25 metrów - podkreśla Butti, podkreślając również, jak ta elastyczność pozwala firmie nigdy się nie zatrzymywać, odpowiadając na wszystkie potrzeby klientów i utrzymując wysoką wydajność. Inwestowanie w technologię dla zapewnienia wydajności: Prasa krawędziowa hybrydowa Butti podkreśla również jedno z najbardziej obawianych wyzwań w sektorze produkcyjnym: niedobór wykwalifikowanych pracowników. Praca staje się coraz bardziej skomplikowana, a coraz mniej jest wykwalifikowanych pracowników, którzy mogą ją wykonywać - mówi. Ta sytuacja skłoniła EVB do inwestowania w nowe technologie i bardziej nowoczesne maszyny, aby zapewnić wydajność i jakość pracy. Na przestrzeni lat zawsze aktualizujemy nasz park maszynowy - potwierdza. Ważnym krokiem w modernizacji EVB była współpraca z VICLA, producentem maszyn do obróbki metali z Albavilla (CO), która dostarczając hybrydową prasę krawędziową .Superior umożliwiła firmie podniesienie swoich standardów produkcyjnych. VICLA .Superior, będąc bardzo innowacyjną maszyną, jest znacznie bardziej intuicyjna i szybka, nawet dla tych, którzy nie mają dużego doświadczenia w gięciu - wyjaśnił Butti. Ta wiedza przełożyła się na wyraźną poprawę wydajności. Potrzeba modernizacji sprzętu została dodatkowo podkreślona, gdy operator odpowiedzialny za poprzednią prasę krawędziową przeszedł na emeryturę. Stara maszyna, którą mieliśmy, była ledwo zdolna do użycia przez kogokolwiek - przyznaje właściciel EVB. Dlatego EVB przywiozła do VICLA własne części testowe, aby wypróbować nową technologię. Dostarczyli nam prasę .Superior, przywieźliśmy własny sprzęt i spędziliśmy pół dnia na produkcji w VICLA - powiedział Butti, opisując owocne doświadczenie współpracy. Wyniki były zaskakujące: Zauważyliśmy, że to zupełnie inny sposób pracy: obróbka była wykonywana z większą wydajnością - dodał. Dzięki nowej maszynie EVB była w stanie wykonywać wcześniej złożone obrabiane materiały z innowacyjną łatwością, umożliwiając nawet mniej doświadczonym pracownikom wydajną pracę. Operator musi tylko wiedzieć, jak używać smartfona, aby rozpocząć gięcie z prasą VICLA. Marco Butti podkreślił, że dzięki nowej technologii możliwe jest teraz wykonywanie części, które wcześniej wymagały znacznej wiedzy operatora. Teraz możemy je wykonać z mniejszym wysiłkiem, tracąc znacznie mniej czasu na sprawdzanie każdej pojedynczej części - powiedział. Prasy krawędziowa VICLA szczególnie przyczyniła się do rozwiązania wielu krytycznych problemów związanych z operacjami gięcia torów przenośników instalacji lakierniczych. Jest to produkt, który wymaga precyzyjnych tolerancji i jest bardzo złożony do gięcia: mówimy o szynach o długości od 1,5 do 3 m i z bardzo wąskimi zagięciami. Dzięki precyzji tej nowej maszyny możliwe jest jednak osiągnięcie wyższej wydajności niż wcześniej. Maszyna VICLA uprościła pracę nie tylko pod względem czasu, ale także wysiłku fizycznego dla operatorów. Dzięki temu, że operator może krok po kroku śledzić proces gięcia, część jest bardziej dokładna - podkreśla Butti, podkreślając, jak ważne jest dla komfortu operatora posiadanie ergonomicznego sprzętu, takiego jak VICLA zapewniła dla prasy krawędziowej .Superior. Prasy krawędziowa VICLA była dostarczana z technologią korekcji kąta gięcia w czasie rzeczywistym. Technologia hybrydowa, maksymalna precyzja Szczegółowo omawiając hybrydową prasę krawędziową VICLA .Superior, można powiedzieć, że jest to maszyna zaprojektowana do spełnienia wymagań precyzji i wszechstronności nowoczesnych środowisk produkcyjnych. Ta maszyna charakteryzuje się solidną i zaawansowaną technologicznie konstrukcją, zdolną do wysokiej wydajności i wyjątkowej jakości gięcia. Jedną z charakterystycznych cech .Superior jest jej konfiguracja hybrydowa, która łączy wydajność energetyczną z wyjątkową wydajnością. Dzięki elektrycznemu układowi napędowemu prasa zapewnia zmniejszone zużycie energii i większą zrównoważoność środowiskową, co jest coraz ważniejszym elementem we współczesnym środowisku przemysłowym. .Superior jest wyposażona w zaawansowany system sterowania numerycznego, który umożliwia intuicyjne programowanie i łatwe zarządzanie operacjami. Operatorzy korzystają z przyjaznego dla użytkownika interfejsu, który ułatwia wprowadzanie parametrów obróbki i zarządzanie programami gięcia. Ten aspekt, jak już widzieliśmy, został wysoko doceniony przez EVB i jest mocną stroną technologii VICLA dla wszystkich włoskich firm zajmujących się obróbką metali. Ponadto, maszyna oferuje możliwość integracji systemów CAD/CAM dla bezproblemowego zarządzania projektami i ciągłości produkcji. Między innymi .Superior jest wyposażona w automatyczny system korekcji kąta gięcia, który gwarantuje dokładne i powtarzalne wyniki. Ta technologia optymalizuje procesy produkcyjne, zwiększa wydajność i minimalizuje ilość odpadów. Ponadto, prasa krawędziowa .Superior jest zaprojektowana do obsługi szerokiego zakresu materiałów i grubości, co czyni ją idealną do różnych zastosowań przemysłowych, a tym samym idealnym narzędziem produkcyjnym dla podwykonawcy takiego jak EVB, który jedną ze swoich cech wyróżniających czyni elastyczność. Możliwość dostosowania .Superior do różnych konfiguracji produkcyjnych pozwala użytkownikom rozszerzyć swoją ofertę i elastycznie reagować na potrzeby klientów. Ostatecznie kompaktowa i wszechstronna konstrukcja maszyny pozwala również na optymalizację przestrzeni roboczej, co stanowi kolejną zaletę we włoskim krajobrazie przemysłowym, gdzie każdy metr kwadratowy jest krytyczny (i bardzo drogi).. VICLA Maszyny Do Obróbki Blach: Partnerstwo dla innowacji Patrząc w przyszłość, Butti potwierdził, że EVB nadal rozważa nowe możliwości inwestycyjne w sektorze technologii i partnerstwa strategiczne. Chociaż rozważali zakup mniejszej prasy krawędziowej, ograniczenia kadrowe stanowiły wyzwanie. Mimo tych przeszkód zaangażowanie w rozwój i innowacyjność pozostaje nienaruszone. Następny zakup w tym sektorze będzie nadal VICLA - powiedział Butti, podkreślając owocną współpracę, która stanowiła podstawę przyszłego sukcesu. Doświadczenie EVB Metalwork Fabrication i współpraca z VICLA świadczą o znaczeniu inwestowania w technologię i innow
Prasy krawędziowe hydrauliczne, znane ze swojej precyzji i mocy, wykorzystują siłowniki hydrauliczne do sterowania procesem gięcia. Chociaż oferują doskonałe osiągi, mogą być złożone w utrzymaniu i mieć wyższe koszty eksploatacji. Prasy hydrauliczne CNC automatyzują wiele funkcji, poprawiając wydajność i dokładność. Synchronizowane prasy hydrauliczne, takie jak model VICLA .Smart, wykorzystują dwa niezależne siłowniki do precyzyjnej kontroli i większej wszechstronności. Komponenty prasy krawędziowa hydrauliczneje Siłowniki hydrauliczne: to mięśnie maszyny. Generują niezbędną siłę, aby nacisnąć tłok gięcia na arkusz metalu, tworząc pożądany kształt.Sterowanie operatora: pomyśl o nich jak o kierownicy maszyny. Umożliwiają operatorowi precyzyjne dostrojenie procesu gięcia poprzez regulację ustawień takich jak kąt i ciśnienie. Płyn hydrauliczny: ten płyn działa jak krew maszyny, przenosząc ciśnienie z siłowników do tłoka gięcia. Zestaw matrycowy: matryca i tłocznik to narzędzia, które kształtują metal. Są jak wycinarki do ciasteczek, określając ostateczny kształt giętej części. Prasy Krawędziowe Hydrauliczne Prasy hydrauliczne działają, wykorzystując siłę płynu hydraulicznego, który jest kontrolowany przez nowoczesną technologię komputerową. Kiedy operator inicjuje proces gięcia, pompy hydrauliczne generują ciśnienie. Ciśnienie to jest przenoszone przez układ hydrauliczny, powodując pionowy ruch tłoka. Tłok następnie wywiera siłę na arkusz metalu, dociskając go do matrycy, aby utworzyć pożądany zagięcie. Operator steruje prędkością, pozycją i siłą tłoka za pomocą maszyn CNC lub sterowania komputerowego. Ciò umożliwia precyzyjne regulacje i zapewnia wysokiej jakości gięcia. Prasy krawędziowe hydrauliczne w akcji: co się dzieje podczas fazy gięcia Kiedy operator aktywuje pedał nożny, aby wykonać zagięcie, tłok opada do wstępnie określonego punktu. W rzeczywistości cykl gięcia składa się z kilku różnych faz, każda z własną funkcją i nazwą. Wprowadzanie danych przez operatora Operator ustawia żądane parametry gięcia, takie jak kąt, głębokość i rodzaj materiałue. Opuszczanie tłoka Tłok maszyny porusza się w dół w kierunku blachy. Gięcie Kiedy tłok opada, naciska metal na matrycę, tworząc pożądany kształt. Czas zatrzymania Tłok pozostaje w pozycji przez krótki czas, aby upewnić się, że zagięcie jest kompletne. Podnoszenie tłoka Tłok wraca do pozycji wyjściowej. Czy prasy krawędziowe hydrauliczne są dokładne? Hydrauliczne centrowanie, znane również jako automatyczne koronowanie, to system stosowany do utrzymania stałych kątów gięcia na całej długości obrabianego materiału. Kompensuje naturalne ugięcie stołu prasy krawędziowej, zapewniając precyzyjne i jednolite gięcia.s. Jak działa system hydraulicznego koronowania? Hydrauliczne centrowanie to system, który wykorzystuje siłowniki wysokociśnieniowe strategicznie rozmieszczone w stole prasy krawędziowej. Siłowniki te przeciwdziałają naturalnemu ugięciu stołu podczas gięcia, zapewniając stały i równoległy układ między tłocznikiem a matrycą. To z kolei prowadzi do uzyskania obrabianego materiału z jednolicie wygiętym od środka do boków. System sterowania numerycznego może dokładnie przewidzieć niezbędną siłę do przyłożenia do siłowników hydraulicznych na podstawie takich czynników jak wymiary obrabianego materiału, materiał i konstrukcja prasy krawędziowej. Zapewnia to optymalną wydajność i precyzyjne wyniki gięcia. Ewolucja prasy hydraulicznej CNC Prasy krawędziowe hydrauliczne hybrydowe reprezentują szczyt technologii pras krawędziowych, oferując znaczące postępy w stosunku do tradycyjnych zsynchronizowanych pras hydraulicznych. To innowacyjne podejście łączy najlepsze aspekty różnych systemów, zapewniając wyjątkowe wyniki pod względem precyzji, powtarzalności, wydajności energetycznej i opłacalności. Kluczowe korzyści pras hydraulicznych hybrydowych obejmują: Mikroskopijna precyzja: zapewnia stałe i dokładne gięcia. Wydajność energetyczna: do 78% oszczędności energii w porównaniu z tradycyjnymi prasami hydraulicznymi. Wszechstronność: obsługuje szerszy zakres zastosowań niż prasy elektryczne. Prasy hydrauliczne hybrydowe demonstrują ewolucję technologii pras krawędziowych, oferując doskonałą wydajność i efektywność przy zachowaniu wszechstronności tradycyjnych pras hydraulicznych. Co można stworzyć za pomocą prasy hydraulicznej? Prasy krawędziowe hydrauliczne są wszechstronnymi narzędziami stosowanymi w wielu branżach do przekształcania blachy w różne formy. Ich precyzja, wydajność i moc sprawiają, że są niezbędne do kształtowania komponentów dla wszystkiego, od samochodów po budynki. Przemysł samochodowy Panele karoserii: prasy hydrauliczne formują skomplikowane krzywizny karoserii samochodów i ciężarówek. Komponenty podwozia: ramy, wsporniki i inne elementy konstrukcyjne są kształtowane za pomocą tych maszyn. Struktury wewnętrzne: deski rozdzielcze, konsole i inne elementy wnętrza są również formowane za pomocą pras hydraulicznych. Przemysł lotniczy Części samolotów: skrzydła, kadłuby i podwozie są formowane z precyzją za pomocą pras hydraulicznych. Elementy konstrukcyjne: wewnętrzne ramy i wsporniki są wykonywane zgodnie z najwyższymi standardami. Przemysł budowlany Elementy konstrukcyjne: belki, słupy i inne elementy budynków i mostów są formowane za pomocą pras hydraulicznych. Blachy dachowe i ścienne: te maszyny tworzą skomplikowane kształty potrzebne do nowoczesnej budowy. Komponenty HVAC: kanały, nawiewy i inne części są wykonywane za pomocą pras hydraulicznych. Przemysł stoczniowy Formowanie kadłuba: duże arkusze blachy są gięte i formowane, aby utworzyć kadłub statków. Struktury wewnętrzne: prasy hydrauliczne formują różne wewnętrzne komponenty statków. Porady dotyczące wyboru odpowiedniej prasy krawędziowehydraulicznej Typowy błąd podczas zakupu prasy hydraulicznej polega na skupieniu się wyłącznie na marce, zamiast rozważyć swoje specyficzne potrzeby. Chociaż znane marki często mają dobrą reputację, kluczowe jest priorytetowe traktowanie wymagań produkcyjnych. Oto kilka kluczowych czynników do rozważenia. Jeśli jesteś zainteresowany tym tematem, nie przegap naszego ostatecznego przewodnika po wyborze odpowiedniej prasy krawędziowej Wymiary obrabianego materiału Długość i grubość Określ maksymalną długość i grubość materiału, który będziesz giąć. Na przykład, jeśli pracujesz głównie z 3-milimetrowymi blachami ze stali węglowej o długości do 2500 mm, wystarczająca będzie prasa krawędziowa o sile 80 ton. Rodzaj materiału Rozważ różne rodzaje metali, z którymi będziesz pracować. Na przykład stal nierdzewna wymaga znacznie większej siły gięcia niż stal węglowa. Potrzeby produkcyjne Wielkość partii Jeśli masz duże serie produkcyjne, może być potrzebna bardziej wydajna prasa krawędziowa. Dla mniejszych partii może być bardziej odpowiednia mniejsza, bardziej kompaktowa maszyna. Złożoność gięć Złożoność wymaganych gięć również wpłynie na Twój wybór. Funkcje i opcje Automatyzacja Rozważ poziom automatyzacji, którego potrzebujesz. Niektóre prasy krawędziowe oferują funkcje takie jak automatyczna wymiana narzędzi, co może zwiększyć wydajność. Automatyczna wymiana narzędzi VICLA ATC zmniejsza czas ustawiania w porównaniu z pracą ręczną. Może zarządzać wieloma stanowiskami, różnymi narzędziami i może automatycznie ustawiać nawet dwie prasy krawędziowe jednocześnie. System sterowania System sterowania powinien być przyjazny dla użytkownika i oferować niezbędne możliwości programowania dla Twoich konkretnych zastosowań. Koszt i budżet prasy hydraulicznej Koszt prasy krawędziowej jest istotnym czynnikiem do rozważenia. Jednak ważne jest, aby ocenić możliwości i funkcje maszyny w stosunku do jej ceny. Wyższa inwestycja może być uzasadniona, jeśli prowadzi do zwiększonej wydajności, poprawy dokładności lub obniżenia kosztów operacyjnych w czasie. Zadaj sobie pytanie: czy koszt maszyny odpowiada jej funkcjom i możliwościom? Czy maszyna zapewni pozytywny zwrot z inwestycji poprzez zwiększoną wydajność lub oszczędności kosztów? Wsparcie i gwarancja sprzedawcy Rozważ wsparcie posprzedażowe i gwarancję sprzedawcy. Renomowany sprzedawca oferuje instalację, szkolenia i konserwację. Solidna gwarancja zapewnia spokój ducha. VICLA jest wiodącym włoskim producentem pras hydraulicznych, znanym z jakości i innowacyjności. Nasze konfigurowalne prasy hydrauliczne CNC oferują szeroki zakres rozmiarów i konfiguracji. Skontaktuj się z nami!
Polska Strefa Inwestycji to instrument, dzięki któremu możesz uzyskać ulgę podatkową na realizację nowej inwestycji. Możesz z niego skorzystać na terenie całej Polski, niezależnie od wielkości firmy. Wsparcie przyznawane jest firmom z sektora przemysłu oraz nowoczesnych usług. Dochód zwolniony z podatku Wsparcie przyznawane jest w formie zwolnienia z podatku dochodowego CIT lub zwolnienia z podatku dochodowego PIT, w związku z realizacją nowej inwestycji. Ulga podatkowa stanowi regionalną pomoc inwestycyjną. Limit zwolnienia z podatku dochodowego liczony jest jako procent od: kosztów nowej inwestycji (poniesionych nakładów inwestycyjnych), lub 2-letnich kosztów zatrudnienia nowych pracowników Wysokość procentowa pomocy publicznej (czyli intensywność pomocy) zależy od wielkości przedsiębiorcy i wybranej lokalizacji. W niektórych rejonach Polski możesz odzyskać nawet do 70% poniesionych kosztów. Maksymalna intensywność pomocy z tabeli dotyczy dużych firm. W przypadku średnich firm maksymalna intensywność pomocy wynosi +10%, a w przypadku mikro i małych firm +20%. Województwo Podregion (NUTS 3) Gmina Maksymalna intensywność pomocy lubelskie 50% podkarpackie 50% podlaskie 50% świętokrzyskie 50% warmińsko-mazurskie 50% kujawsko-pomorskie 40% lubuskie 40% łódzkie 40% małopolskie 40% opolskie 40% zachodniopomorskie 40% pomorskie 30% śląskie 30% wielkopolskie 25% Miasto Poznań, poznański 20% od 1.01.2022 r. do 31.12.2024 15% od 1.01.2025 do 31.12.2027 dolnośląskie 25% Miasto Wrocław 20% od 1.01.2022 r. do 31.12.2024 15% od 1.01.2025 do 31.12.2027 mazowieckie 0% garwoliński, łosicki, siedlecki, sokołowski, węgrowski oraz m. Siedlce 50% ciechanowski, ostrołęcki, płocki, radomski, żyrardowski 40% Dąbrówka, Dobre, Jadów, Kałuszyn, Kolbiel, Latowicz, Mrozy, Osieck, Serock, Siennica, Sobienie-Jeziory, Strachówka, Tłuszcz 35% Baranów, Błonie, Góra Kalwaria, Grodzisk Mazowiecki, Jaktorow, Kampinos, Leoncin, Leszno, Nasielsk, Prażmów, Tarczyn, Zakroczym, Żabia Wola 25% Czas na wykorzystanie ulgi Z pomniejszonego podatku będziesz mógł korzystać przez 10, 12 lub 15 lat albo do momentu wykorzystania limitu zwolnienia. Liczba lat zależy od wybranej lokalizacji. Limit zwolnienia z podatku Okres wsparcia: Województwo lub podregion: 15 lat lubelskie, podkarpackie, podlaskie, świętokrzyskie, warmińsko-mazurskie, mazowieckie -> powiaty: garwoliński, łosicki, siedlecki, sokołowski, węgrowski oraz m. Siedlce 12 lat kujawsko-pomorskie, lubuskie, łódzkie, małopolskie, opolskie zachodniopomorskie, pomorskie, śląskie, mazowieckie -> powiaty: ciechanowski, ostrołęcki, płocki, radomski, żyrardowski, mazowieckie -> gminy: Dąbrówka, Dobre, Jadów, Kałuszyn, Kolbiel, Latowicz, Mrozy, Osieck, Serock, Siennica, Sobienie-Jeziory, Strachówka, Tłuszcz 10 lat dolnośląskie, wielkopolskie, mazowieckie -> region warszawski stołeczny, mazowieckie -> gminy: Baranów, Błonie, Góra Kalwaria, Grodzisk Mazowiecki, Jaktorow, Kampinos, Leoncin, Leszno, Nasielsk, Prażmów, Tarczyn, Zakroczym, Żabia Wola Ważne: Warto szukać terenów inwestycyjnych w granicach dotychczasowych specjalnych stref ekonomicznych, bo na nich również można korzystać ze wsparcia przez okres 15 lat. Szczegółowe warunki dla Twojej lokalizacji możesz sprawdzić na Mapie Polskiej Strefy Inwestycji. Ile można zyskać – przykładowa inwestycja Aby sprawdzić, ile możesz zyskać skorzystaj z naszego Kalkulatora pomocy publicznej. Możesz też samodzielnie oszacować wysokość ulgi podatkowej, czyli niezapłaconego podatku. Aby to zrobić trzeba planowane koszty kwalifikowane inwestycji pomnożyć przez intensywność pomocy publicznej w danej lokalizacji. Ulga podatkowa = koszt inwestycji * x intesywność pomocy publicznej w wybranej lokalizacji * W kosztach można uwzględniać tylko koszty kwalifikowane. Ich wykaz jest dostępny w zakładce: Jak policzyć wartość inwestycji Aby obliczyć wysokość dochodu zwolnionego z podatku należy wysokość ulgi podatkowej podzielić przez stawkę podatku. Wysokość dochodu zwolnionego z podatku = ulga podatkowa / stawka podatku Przykład: Koszt nowej inwestycji: 1 mln zł Wielkość przedsiębiorcy: średni Lokalizacja inwestycji: województwo podkarpackie Intensywność pomocy publicznej: 60% Pomoc publiczna (ulga podatkowa) = 1 mln zł x 60% = 600 tys. zł 600 000 zł to wartość niezapłaconego podatku dochodowego CIT lub PIT. Stawka podatku dochodowego CIT: 19% Wysokość dochodu zwolnionego z podatku: 600 tys. / 19% = 3 157 894,70 zł Podsumowanie przykładu: Średniej wielkości przedsiębiorca zainwestował 1 mln zł w województwie podkarpackim i dzięki Polskiej Strefie Inwestycji będzie mógł skorzystać ze zwolnienia podatkowego do wysokości 600 tys. zł. Oznacza to, że w kolejnych latach (maksymalnie 15) nie zapłaci podatku od dochodów w wysokości 3,158 mln zł. Po przekroczeniu tego limitu dochodów, przedsiębiorca zapłaci podatek w standardowej wysokości, nawet jeśli nie minęło 15 lat. Uwaga: Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 27 grudnia 2022 r. w sprawie pomocy publicznej udzielanej niektórym przedsiębiorcom na realizację nowych inwestycji ułatwiło dostęp do wsparcia w przypadku reinwestycji, tj. inwestycji w rzeczowe aktywa trwałe lub wartości niematerialne i prawne, związanych ze zwiększeniem zdolności produkcyjnej istniejącego zakładu, dywersyfikacją produkcji zakładu poprzez wprowadzenie produktów uprzednio nieprodukowanych w zakładzie lub zasadniczą zmianę dotyczącą procesu produkcyjnego istniejącego zakładu. W przypadku reinwestycji wysokość kosztów, które wskazano powyżej obniża się o 50%. Przypominamy również, że: niezależnie od stopy bezrobocia w powiecie, w którym jest realizowana inwestycja, w przypadku gdy większa część terenu, na którym zostanie zrealizowana inwestycja, jest położona w: 1) mieście średnim tracącym funkcje społeczno-gospodarcze lub 2) gminie, na terenie której położone jest miasto, o którym mowa w pkt 1, lub 3) gminie graniczącej z gminą, o której mowa w pkt 2, lub miastem, o którym mowa w pkt 1 – przedsiębiorca zobowiąże się do poniesienia kosztów kwalifikowanych inwestycji w wysokości co najmniej 10 mln zł.. Podstawa prawna PSI Polska Strefa Inwestycji funkcjonuje od 2018 r. na podstawie ustawy o wspieraniu nowych inwestycji. Nowa ustawa zastąpiła dotychczasowy mechanizm pomocy publicznej dla inwestorów, dostępny w Specjalnych Strefach Ekonomicznych. Aktualnie przedsiębiorcy nie mają już możliwości uzyskania nowych zezwoleń na prowadzenie działalności gospodarczej na terenie specjalnych stref ekonomicznych. Mogą starać się o decyzję o wsparciu nowej inwestycji w ramach Polskiej Strefy Inwestycji.